Автоматизация производственных складов стоит особняком среди задач автоматизации. Это наиболее сложная, но в тоже время и наиболее интересная задача. Зачастую складской системе приходится решать не свойственные ей изначально задачи. Серьезные требования предъявляются к надежности технологического оборудования установленного в производственных цехах. Это должны быть защищенные от влаги, пыли и вибрации устройства, которые в совокупности с программным обеспечением позволят сократить временные затраты и использовать собранную информацию о продукте в следующих этапах прохождения продукции внутри компании или даже вне ее стен.

Птицефабрика Роскар

Информация о компании

«Птицефабрика Роскар» - один из крупнейших российских производителей яиц (600 млн штук в год) и яичной продукции, а также мяса птицы и продуктов его переработки. Ассортимент продукции насчитывает более 250 наименований. В состав птицефабрики входят единственный в России завод по глубокой переработке яиц, и собственный комбикормовый завод.

В 2003 году Международной Комиссией по яйцу (Iinternational Egg Commission) ЗАО «Птицефабрика Роскар» была признана лучшей компанией мира по производству яйца и примером для всей индустрии по переработке яйца.

Информация о складе

Автоматизации подлежал производственный склад компании площадью 1000 м.кв. в т.ч. весовой комплекс и REF-терминал. Кол-во SKU – порядка 250.

Склад работает под управлением WMS «БУХта: Складской комплекс».

Реализованные задачи автоматизации

• автоматизация учета движения готовой продукции с момента выпуска из цеха на склад и до отгрузки конечному клиенту, • отгрузка с учетом многих параметров, полученных в ходе лабораторных исследований,

• внедрение технологии адресного хранения на складе,

• автоматическая калькуляция параметров подобранного заказа вместо ручного подсчета: вес, количество коробок и т.д. Как следствие - ускорение обработки продукции в несколько раз,

• проставление в заявки на подбор фактических параметров подобранного заказа в автоматическом режиме,

• инвентаризация без остановки производственного процесса.

Технологии и эффект от внедрения WMS «БУХта: Складской комплекс»

Благодаря использованию технологии штрихового кодирования всей выпущенной продукции, стало возможно фиксировать дату выработки, номер партии и артикул каждой товарной единицы. Таким образом, во время считывания штрих кода, информация о движении продукции по предприятию попадает в ИС в режиме реального времени. Данная технология БУХты позволяет максимально эффективно управлять ресурсами склада и определять оптимальные места отбора продукции.

Уникальность проекта заключается в том, что помимо автоматизации складских бизнес-процессов в рамках WMS, решена задача автоматизации участков лаборатории и дальнейшего движения товара до конечного потребителя в соответствии с полученными результатами лабораторного обследования.

До внедрения WMS "БУХта: Складской комплекс" технологический процесс не позволял быстро обрабатывать поступающую из производства продукцию. Причина, крылась в том, что маркировка весового товара велась вручную. Коробка с продукцией помещалась на весы. Показания по весу Мастер цеха вписывал шариковой ручкой на две этикетки. При помощи клея этикетки прикреплялись на коробку. Подсчет веса производился также вручную - Мастер цеха переписывал вес каждой коробки в специальный журнал, а потом с использованием калькулятора вычислял суммарный вес выпущенной продукции. После завершения операции, коробка отправлялась в морозильную камеру. Естественно, что скорость обработки при такой технологии была невысокой и существовала большая вероятность возникновения ошибок.

Внедрение WMS "БУХта: Складской комплекс" позволило решить эту проблему. Общий функционал WMS "БУХта: Складской комплекс" был дополнен решением по объединению системы с автоматическим весовым комплексом.

Интеграция весового комплекса и WMS "БУХта: Складской комплекс" позволяет моментально вносить данные по движению товара в систему и одновременно маркировать товар.

Теперь технологический процесс выглядит так: Мастер цеха перемещает коробку на весы, выбирает нужный вид продукции на сенсорном экране весов, весовой комплекс фиксирует полученный вес, автоматически распечатывается самоклеющаяся этикетка, которую кладовщик размещает на коробку. Затем, Мастер цеха, используя мобильный терминал, считывает штрих-код с каждой этикетки, а в информационной системе уже автоматически формируется документ с перечнем выпущенной продукции и суммарным весом.



Также разработан весовой комплекс, наподобие комплексов, установленных в крупных торговых магазинах самообслуживания, только с более жесткими требованиями по виброустойчивости, влажности и износостойкости. Эксперты компании «БУХта» предложили использовать промышленный компьютер, на который будет установлена клиентская часть БУХты, связанный с принтером штрих-кодов и весовой платформой.

Такая связка дает полную мобильность как в смысле возможностей по изменению функционала весового комплекса, так и в физическом смысле. Этот весовой комплекс требуется подключить только к электричеству и место готово к работе. Это обеспечивается благодаря развернутой системе Wi-Fi в цехе, и работа с данными осуществляется прямо на сервере. Сопряжение с системой управления складом позволяет легко вносить изменения в шаблоны этикеток и изменять любые другие параметры товара.

Огромным преимуществом перед стационарными решениями является также и то, что весовой комплекс может работать с любыми размерами этикеток, а они являются предметом согласования с государственными органами контроля. Система позволяет пользователю определять, какая информация о продукте должна быть закодирована на этикетке в виде штрих-кода: наименование, вес, категория и количество единиц продукции и т.д. Фактически, к каждому товару привязан свой уникальный шаблон этикетки, который при необходимости может быть изменен.

После того как вся продукция стала сходить с конвейера промаркированная штрих-кодом мы приступили к автоматизации второй части цепочки движения продукции. Каждый мастер получил в руки мобильный терминал - теперь для подсчета выпущенной продукции требуется только считать все этикетки с коробок и в информационной системе управления предприятием тут же появляется документ с общим весом выпущенной продукции. Наверно лишним будет говорить, что на основании этих документов скорость и точность формирования отчетности существенно возросли.

Внедренное решение позволяет отслеживать движение продукции во всей производственной цепочке. Так как теперь на самом начальном этапе производства, каждая упаковка продукции получает штрих-код, можно с высокой точностью контролировать ее продвижение и остатки на различных участках производства.

Следующим этапом внедрения был переход на автоматизированный сбор заказов покупателей на складе готовой продукции. Теперь подбор выглядит так. На мобильный терминал приходит задания для сбора. Кладовщик считывает штрих-коды коробок, а система проверят правильность подбора продукции и заполняет в документе фактический вес подобранной продукции, номер и дату партии. С мобильного терминала возможна печать этикетки заказа и полного комплекта документов. Существенно возросла скорость их обработки. Особенно оценили эти возможности сотрудники отделов планирования производства и продаж. Для них это означает возможность работать с остатками товара в разрезе партий и сроков реализации в режиме реального времени.

В результате автоматизации затраты времени на обработку поступающей продукции значительно сократились, а точность данных возросла. WMS "БУХта: Складской комплекс" позволяет отслеживать всю цепочку движения продукта в производстве - от начала, до перемещения каждой конкретной единицы на склад или отгрузки покупателю.

Процесс обработки грузов существенно упростился и ускорился. Тот же объем работ может выполняться меньшим числом сотрудников. Экономия времени происходит за счет того, что не нужно подбирать товар «на глазок», Вручную заполнять этикетки, вести учет количества выпущенной за смену продукции в бумажных журналах. Вероятность ошибок калькуляции при такой организации работы сводится к минимуму.

Эффект от внедрения современных технологий почувствовали не только руководители предприятия и сотрудники, но также и компании, стоящие на следующей ступени движения готовой продукции к потребителю: они получают продукт с полной информацией о нем, зафиксированной в штрихкоде, и используют его при хранении и операциях с товаром на собственных складах.



____________________________________________________________________________________________

ЗАО ЕвроСтройСтандарт

Информация о компании

ЗАО "ЕвроСтройСтандарт"(холдинг "Адамант") - одно из крупнейших предприятий в Северо-Западном регионе, осуществляющее фасадные работы "под ключ". Компания основана в 1995 году.

В состав компании входят

• Управление компанией "ЕвроСтройСтандарт"

• Завод металлопластиковых конструкций

• Завод алюминиевых конструкций

• Строительно-монтажное управление

• Проектная группа

Информация о складе

Автоматизации подлежал производственный склад компании площадью 3000 м.кв..

Сырьевой склад компании «Евростройстандарт», предназначен для хранения сырья и комплектующих для остекления фасадов зданий. На складе хранится порядка трех тысяч SKU или наименований продукции. В основном, это алюминиевый профиль длиной около шести метров и комплектующие для его соединения. Отличия профиля разных производителей столь незначительны, что не позволяют даже опытным сотрудникам отличить один от другого без помощи специальных каталогов.



Особенности склада определяются хранимым здесь товаром – это длинномерные конструкции из алюминиевого профиля, сложные и разнообразные по своей конфигурации. Также у предприятия имеется собственное покрасочное производство и цех по сборке конструкций. Профиль, окрашенный в разные цвета, представляет собой разные номенклатурные позиции. Покраска может осуществляться с двух сторон (внутренней и наружной). Так как оттенков цветов огромное количество, то при обычном складском освещении существенно затруднена правильная идентификации цвета изделия.

Склад работает под управлением WMS «БУХта: Складской комплекс».

Реализованные задачи автоматизации

До внедрения WMS "БУХта: Складской комплекс" технологический процесс не позволял оптимально использовать высоту склада и высотное складирование. Причина, крылась в том, что на складе храниться множество внешне схожих деталей. Нужная при подборе деталь определялась по внешнему виду – кладовщиком. Внешняя схожесть деталей требовала от кладовщика досконального знания различий и отличительных особенностей каждого вида продукции.

Внедрение WMS "БУХта: Складской комплекс" позволило решить эту проблему, за счет использования технологии штрих-кодирования и мобильных терминалов сбора данных.

Основными параметрами идентификации груза на этом складе стали Артикул, Цвет покраски, Длина изделия. Учитывая многообразие конструкций и цветовых оттенков, очевидно, что даже опытному складскому работнику по внешнему виду сложно идентифицировать товар. А это сопряжено с нежелательными ошибками при подборе заказов.

Поэтому важнейшими задачами здесь стали оптимизация использования ресурсов и идентификация товара.

По этой причине было принято решение о маркировке каждой единицы товара, которая учитывала бы его артикул, цвет и габариты. Для товаров одной конфигурации, но разного цвета, к примеру, в системе генерируются разные штрих-коды. Это позволило, прежде всего, различать товар без длительного осмотра и сверки с каталогом цветов и артикулов. А значит, можно размещать товар там, где его сложно рассмотреть и использовать менее квалифицированные кадры, сохраняя при этом возможность безошибочно идентифицировать товар. С целью сокращения времени ввода в систему информации о движении продукции и для повышения точности подбора каждого сотрудника склада оснастили мобильным терминалом сбора данных, со встроенным сканером штрих-кодов.

Разработана уникальная концепция интеграции финансово-управленческого комплекса «БУХта» с программами по автоматизации производства металлопластиковых конструкций (Optima WIN и altAwin).

Эффект от внедрения WMS «БУХта: Складской комплекс»

Внедрение системы управления складом БУХта дало существенное сокращение времени проведения Инвентаризации, которая прежде занимала ровно два дня, на что сейчас уходит максимум 3 часа.

Другое важное следствие внедрения WMS БУХта – решена задача экономии материалов. Любая требуемая конструкция в производстве собирается из набора необходимых фрагментов заранее определенной длины. Когда весь товар промаркирован, в системе хранится информация о складских остатках и их параметрах. Она позволяет подбирать их под конкретный заказ таким образом, чтобы минимизировать отходы.

Маркировка каждой единицы продукции позволила размещать груз в наиболее подходящем месте на складе, а информационная система позволяет подобрать это место с учетом многих параметров, в том числе используя метод ABC анализа оборачиваемости данного груза.

Благодаря тому, что появилась возможность точно знать местоположение каждой единицы продукции, удалось рациональнее использовать высоту складского помещения. Раньше, когда для подбора заказа нужно было иметь возможность видеть его, высота стеллажей не превышала 2 метра. Теперь на складе установлены стеллажные конструкции высотой 8 метров, обслуживание грузов на которых осуществляется кран-балкой. Таким образом, емкость склада возросла более чем на 700 кубических метров на той же площади хранения, т.е. приблизительно в 4 раза.